Рекомендации по эксплуатации инструмента

• Обороты - 3000 мин -1;
  
• При ширине обрабатываемой заготовки более 190 мм, деталь попадает на рабочий стол каретки, в связи с этим необходимо на каретке дополнительно укрепить шлифованную металлическую пластину толщиной 10 - 15 мм, чтобы избежать перекоса, а также возникающей при фрезеровании деревянной заготовки вибрации.
  
• Для более безопасной работы со станка снимаются металлические "щечки" на место которых крепится деревянный щиток, склеенный из брусков 40 х (15 - 18) х 1020 мм. Причем желательно иметь такой щиток отдельно на каждую операцию при производстве столярных и мебельных изделий. После выборки соответствующего паза щиток ограждения используют для грубой настройки при подготовке к соответствующей технологической операции.
  
• Для прижима обрабатываемой заготовки во время фрезерования нужно изготовить деревянные прижимы, которые посредством винтов М14 - М16 крепятся к щитку ограждения.
  
• Крепление прижимов к щитку ограждения осуществляется через деревянную прокладку соответствующую ширине обрабатываемого профиля плюс 3-4 мм.
  
• Влажность древесины при производстве столярных изделий и мебели не должна превышать 8%.
  
• Помывку дерево-обрабатывающих фрезерных головок осуществлять по мере необходимости в керосине, солярке, при помощи деревянных скребков.
  
• Не обрабатывать предварительно прошлифованные деревянные заготовки, а также заготовки с наличием коры, старых сучков.
  
• Все деревянные заготовки, предназначенные для обработки, должны находиться на специальных стеллажах (тележках), чтобы исключить возможность прилипания к заготовкам металлических и неметаллических инородных материалов.

Концевые фрезы – тема в основном новая и неизведанная для наших деревообработчиков. Мы постараемся разрядить тот информационный вакуум, вокруг этой очень важной группы инструмента.

Для развивающихся рынков, сегодня актуально вытеснение устаревших деревообрабатывающих станков новыми видами оборудования, к которым в первую очередь относятся станки с числовым программным управлением (станки с ЧПУ). Это означает переход в деревообработке на принципиально новый технологический уровень, на котором требуется полное соответствие инструмента возможностям станка. В настоящей статье мы заострим внимание на инструменте.
Без преувеличения можно сказать, что на сегодняшний день концевые инструменты* являются наиболее наукоёмкими в области деревообрабатывающего инструмента. К ним предъявляются особенно высокие требования. Концевые фрезы (РИСУНОК 1) классифицируются следующим образом:
* пазовые фрезы;
* фрезы для форматной обработки (черновые и чистовые);
* строгальные (обработка фальца в том числе);
* фрезы для обработки кромок;
* профильные фрезы;
* фрезы для объёмной обработки изделий;
* фрезы для обработки глубоких пазов;
* специальные фрезы.Фрезы широко применяются при обработке деталей на фрезерных, калевочных-шипорезных, копировальных и многих других деревообрабаты-вающих станках. Они различаются по форме, размерам и назначению и делятся на две основные группы: насадные и концевые. Насадные фрезы имеют центральное отверстие, которым они насаживаются на рабочий шпиндель и закрепляются. Концевые фрезы имеют хвостовик, который крепится в соответствующем отверстии шпинделя. Насадные фрезы бывают цельными, составными и сборными. Составные фрезы собирают из цельных фрез, сборные имеют корпус с укрепленными на нем ножами и другими режущими элементами. Составные фрезы бывают нерегулируемые и регулируемые. Концевые фрезы также бывают цельные и сборные. Насадные и концевые фрезы бывают затылованные и незатылованные. В затылованных фрезах заточка производится по пе-редней грани для сохранения заданных угловых параметров фрезы. Широко распространены фрезы с пластинками из твердого сплава для обработки клееных материалов, древесно-стружечных плит, фанерованных заготовок. По технологическим признакам фрезы могут быть разделены на следующие группы: цилиндрические фрезы для обработки плоскостей; пазовые фрезы для обработки пазов; фасонные фрезы для получения профиля деталей; шипорезные и проушечные фрезы для обработки шипов и проушек; копировальные фрезы для копировальных работ.Наиболее многочисленную группу представляют фасонные фрезы (конические, шпунтовые, калевочные, галтельные, зубчатые, угловые и др). Задняя грань цельных фрез оформляется по кривой и прямой поверхностям. Фрезы с кривым затылком зубьев применяются преимущественно для профильного фрезерования.Балансировка и заточка фрез. Шпиндели фрезерных станков имеют частоту вращения 3000...24000 мин-1. Поэтому фрезы должны при подготовке к работе балансироваться. Различают два вида балансировки: статическую и динамическую. Статическая балансировка обеспечивает уравновешивание сил, действующих на вращающуюся фрезу. Фреза закрепляется в оправке и балансируется в приспособлении, состоящем из двух горизонтальных направляющих (ножей). Фиксируя положение фрезы находят и исправляют неуравновешенную массу. Динамическая балансировка осуществляется на специальных станках. При этом уравновешиваются не только силы, но и моменты, действующие на фрезу при вращении. Это особенно важно для длинных ножевых валов и ножевых головок.Заточка фрез осуществляется на специальных высокоточных станках. Из сравнительно недорогого импортного заточного оборудования хорошо зарекомендовали себя станки серии JF (см. рис. 3). Они выпускаются в различной конфигурации, как ручные, так и автоматические. Объединяет их то, что они снабжены линейными подшипниками на направляющих рабочего стола, что обеспечивает точность перемещения до 0,005 мм. Скорость вращения заточного диска от 1500 до 5000 об/мин, есть и модель с регулируемой скоростью.

Рекомендуются следующие режимы заточки и доводки фрез:из легированной сталиОкружная скорость круга, м/с ....... 18…20
Поперечная подача, мм/дв. ход ....... 0,03...0,08 / 0,005..0,015
Продольная подача, м/мин ......... 5...10 / 1...2из быстрорежущей сталиОкружная скорость круга, м/с ....... 20...25
Поперечная подача, мм/дв. ход ....... 0,02...0,04 / 0,005...0,015
Продольная подача, м/мин ......... 4...6 / 1,0...1,5из твердого сплаваОкружная скорость круга, м/с ....... 12...15 / 25...30
Поперечная подача, мм/дв. ход ....... 0,01...0,02 / 0,05...0,010
Продольная подача, м/мин ......... 1...3 / 0,5..1,5Примечание. В числителе — режимы заточки, в знаменателе — режимы доводки.Фрезы перетачивают по передней поверхности. Ножевые головки - по задней.Таким образом, для заточки фрез и ножевых головок необходимы либо принципиально разные заточные станки, либо универсальный заточной станок со специальной оснасткой. На практике, как правило, покупают два разных заточных станка, так как на специальном заточном станке точить инструмент удобнее, да и стоимость оснастки сравнима со стоимостью самого станка.Вариант "В" пригоден как для заточки профильных ножевых головок, так и для заточки ножевых головок с прямыми ножами. Правда, существует ещё один способ специально для заточки ножевых головок с прямыми ножами. В этом случае ось ножевой головки перпендикулярна оси шлифовального круга. Это станки-автоматы и их используют на крупных производствах, на которых требуется большой объём заточных работ, либо в специализированных сервисных центрах по обслуживанию режущего инструмента. Такая схема заточки позволяет избежать возникновения на задней поверхности ножа радиуса от шлифовального круга.Понятно, что заточка инструмента требует вложений в заточное оборудование, и сам процесс заточки инструмента- это достаточно квалифицированная работа, выполнить которую может только специалист. По этой причине в тех случаях, где допустимо использование фрез со сменными твёрдосплавными пластинами, они находят самое широкое применение. Ярким примером использования фрез со сменными твёрдосплавными пластинами является промышленное производство дверей и мебельных фасадов, промышленное производство евроокон.Таким образом, сменные твёрдосплавные резцы используются в сложном дереворежущем инструменте, переточка которого занимает слишком много времени.* Быстрорежущей называется сталь с высоким содержанием вольфрама и молибдена. Эта сталь обозначается HS - Hochlegierter Schnellarbeitsstahl.** Стеллитом называется сталь, в состав которой кроме вольфрама входит кобальт и хром. Эти добавки значительно повышают твёрдость стали. Эта сталь обозначается ST - Stellit.*** Твёрдым сплавом называется материал, получаемый в результате спекания нескольких порошков, смешанных между собой в определённой пропорции, под очень высоким давлением и температурой. Сложность производства твёрдого сплава состоит в обеспечении условий высокой температуры и давления, а также в том, что в процессе спекания объём порошка уменьшается на треть, а изделие должно быть спечено сразу в размер. Технология производства твёрдого сплава считается одним из лучших мировых достижений современной науки и техники. Твёрдый сплав обозначается HW или НМ - Hartmetall.

Насадные фрезы условно можно поделить на следующие группы:

• фрезы со сменными твёрдосплавными пластинами;
• фрезы с напайными ножами (из твёрдого сплава или быстрореза);
• цельнозатылованные фрезы.

• зависимость стойкости резца от соотношения: материал резца - обрабатываемый материал.
• заточка резцов из твёрдого сплава значительно сложнее заточки резцов из быстрореза или высоколегированной стали

• Мягкая порода, древесина сухая - быстрорез, стеллит**
• Мягкая порода, древесина сухая или сырая - высоколегированная сталь
• Твёрдая порода, древесина сухая - твёрдый сплав***
• Твёрдая порода, древесина сырая - быстрорез, стеллит

• Острозаточенные - фреза, угол заострения которой образован плоскостями
• Затылованные - фреза, задняя поверхность которой выполнена по спирали Архимеда

• материал, из которого изготавливается фреза, плохо поддаётся обработке;
• фреза должна быть выполнена с соблюдением всех геометрических параметров очень точно (при том, что зуб фрезы должен быть выполнен по спирали Архимеда);
• цельнозатылованные фрезы не балансируются, так как изготавливаются с точностью до 1 микрона (это вполне понятно, ведь их основное применение - тяжёлые станки со скоростью обработки до 250 метров в минуту).

1. Обеспечить оптимальную величину заднего угла.
2. Обеспечить постоянство заднего угла при переточке.
3. Обеспечить неизменный и идентичный профиль обрабатываемой детали в течение всего периода эксплуатации инструмента.

Понятно, что цельнозатылованная фреза, изготовленная по всем правилам инструментального производства, неоспоримо "держит верх" по сравнению с ножевыми головками. Пояснения: * - Быстрорежущей называется сталь с высоким содержанием вольфрама и молибдена. Эта сталь обозначается как HS - Hochlegierter Schnellarbeitsstahl. ** - Стеллитом называется сталь, в состав которой кроме вольфрама входит кобальт и хром. Эти добавки значительно повышают твердость стали. Эта сталь обозначается как ST - Stellit. *** - Твердым сплавом называется материал, получаемый в результате спекания нескольких порошков, смешанных между собой в определенной пропорции, под очень высоким давлением и температурой. Сложность производства твердого сплава состоит в обеспечении условий высокой температуры и давления, а также в том, что в процессе спекания объем порошка уменьшается на треть, а изделие должно быть спечено сразу в размер. Технология производства твердого сплава считается одним из лучших мировых достижений современной науки и техники. Твердый сплав обозначается как HW или HM - Hartmetall. Фрезы сборные с поворотными неперетачиваемыми пластинами твердого сплава.Корпуса фрез выполнены из высокопрочного термообработанного легкого сплава.
Обработка большинства деталей сложных профилей выполняется блоком из 2-5 закрепляемых на оправке-втулке одинарных фрез.
Пластины твердого сплава имеют 2-4 режущие кромки. После затупления одной режущей кромки пластину поворачивают и закрепляют в том же гнезде корпуса так, что в работу вступает острая режущая кромка. При затуплении всех режущих кромок пластину заменяют новой. Это исключает затраты времени и средств на заточку и регулировку фрез, сокращает потребность в квалифицированных заточниках, дорогостоящем заточном оборудовании и производственных площадях.
Эти фрезы в полной мере используют уникальные режущие своиства твердого сплава, который не подвергается перегреву при пайке и многократных переточках. Одна режущая кромка обеспечивает обработку не менее 4500м хвойных заготовок при высоком качестве обработанной поверхности. Диаметр фрез остается постоянным в течении всего срока службы, что существенно упрощяет настройку станка на размер.
Основная область применения - изготовление деревянных окон, дверей, паркета и др.

  Насадные дереворежущие фрезы предназначены для плоской и профильной обработки заготовок из древесины и древесных материалов и представляют собой корпус с посадочным отверстием и режущими зубьями.
  1. Выбор основных параметров
Число зубьев z предварительно рассчитывают по формуле
z = 1000U/(n Sz),
  где U - скорость подачи заготовки, м/мин, выбираемая в зависимости от требуемой производительности фрезерного станка,
  n - частота вращения фрезы, 1/мин, определяемая по паспорту станка,
  Sz - подача на зуб, мм, выбираемая в зависимости от обрабатываемого материала и требований к качеству обработки.

  Рассчитанное по формуле число зубьев z округляют до ближайшего целого значения.
  Диаметр D насадной фрезы выбирают из диапазона, указываемого в паспорте станка. Диаметр новой фрезы соответствует обычно нормализованному ряду (80, 100, 125, 140, 160, 180 мм). При прочих равных условиях предпочтение надо отдать фрезам меньшего диаметра, так как при этом меньше материалоемкость, неуравновешенность и цена инструмента.
  Диаметр посадочного отверстия d выбирают равным диаметру оправки станка при наиболее распространенной непосредственной посадке фрезы на шпиндель.
  Конструкция элементов крепления фрезы связана с диаметром посадочного отверстия. Непосредственная посадка фрезы на шпиндель при точном выполнении посадочного отверстия дает минимальные погрешности базирования фрезы.
  Иногда фрезы изготавливают с увеличенным диаметром посадочного отверстия (d=50...60 мм). Это позволяет, применяя переходные втулки или патроны, устанавливать фрезу на шпиндели различных станков (например, фрезы цилиндрические сборные тип 5 по ГОСТ14956-79). Фрезерные оправки большинства станков имеют резьбовые концы для гаек, служащих для закрепления фрез. Для предотвращения отворачивания гайки при работе фрезы направление ее затягивания противоположно направлению вращения шпинделя.
  Если оправка не имеет резьбового конца, то выбирают фрезы с гидравлическими втулками (например, фирмы "Leitz") или фрезы с креплением на цангах с гайками (фрезы цилиндрические сборные типов 3 и 4 по ГОСТ 14956-79).
  Направление вращения фрезы следует задавать в виде указания "по часовой стрелке" или "против часовой стрелки" на виде сверху для вертикальных шпинделей и на виде справа для горизонтальных шпинделей. Такое задание направления вращения предпочтительнее распространенного обозначения "левое" и "правое" вращение ввиду отсутствия четких договоренностей, как их понимать.
  По направлению вращения фрезы относительно подачи заготовки различают встречное и попутное фрезерование. В большинстве фрезерных деревообрабатывающих станков реализуется встречное фрезерование. Однако при механической подаче заготовок вполне допустимо и попутное фрезерование, которое обеспечивает более высокое качество обработки, особенно при торцовом фрезеровании, из-за меньшей глубины концевых сколов.
  Передний угол g определяется видом обрабатываемого материала, направлением резания по отношению к волокнам древесины и материалом режущей части (табл. 2).Угол заострения зуба b оказывает влияние на прочность режущей части зуба. Во избежание выкрашивания лезвия он не должен быть менее 40° для стальных и 50° для твердосплавных зубьев фрез.
Задний угол a однозначно определяется величинами углов g и b:
a = 90° -g - b.
  Для основных режущих кромок, параллельных оси фрезы, обычно a = 10°…15°, для боковых, расположенных в плоскости вращения фрезы,a = 5°.
  Угол наклона режущей кромки к оси фрезы v в большинстве фрез равен 0°. В случаях, когда необходимо повысить качество обработанной поверхности, особенно при фрезеровании кромок облицованных щитов, v= 15°…20°.
  Ширина фрезы В для обработки плоских и профильных поверхностей должна быть больше ширины обрабатываемой заготовки как минимум на 6...10 мм. Ширина пазовых фрез, фрез для обработки проушин и прямых ящичных шипов равна ширине соответственно паза и проушины.
  Профиль режущей кромки однозначно определяется профилем обрабатываемой поверхности и величиной переднего угла g. Поэтому при выборе стандартной или составлении заявки на специальную фасонную фрезу заказчик должен оперировать профилем обрабатываемой детали с указанием всех размеров, допусков, шероховатости и базовой поверхности заготовки.
  2. Выбор типа насадной фрезы
  Известно большое разнообразие конструктивных решений насадных дереворежущих фрез. На рис.1 приведена классификация типов насадных фрез, получивших сегодня наибольшее распространение.
  Цельные фрезы бывают двух типов:
корпус и зубья выполнены из одного куска инструментальной стали;
корпус выполнен из конструкционной стали, а неразъемно с ним соединенные (обычно припаянные) зубья - из быстрорежущей стали или твердого сплава.
  Одинарные фрезы состоят из одного корпуса с зубьями, обрабатывающими заготовку по всей ширине профиля.
  Составные фрезы включают две или более, соединенные в единый блок, одинарные фрезы.
  Затылованные фрезы отличает криволинейная (спираль Архимеда или окружность из смещенного относительно оси фрезы центра) задняя поверхность.
  Остроконечные фрезы отличает прямолинейная задняя поверхность.
  Сборные фрезы состоят из корпуса, сменных режущих элементов (зубьев) и деталей крепления режущих элементов в корпусе.
Зубья сборных фрез могут иметь самую разнообразную форму, однако в настоящее время получили наибольшее распространение режущие элементы призматической формы, получившие название ножей. Тонкие (толщиной порядка 3 мм) стальные и толстые (порядка 6 мм) с напаянными пластинками твердого сплава ножи для обработки плоских поверхностей затачивают по задней поверхности. Толстые стальные и напаянные пластинками твердого сплава ножи с профильной режущей кромкой затачивают по плоской передней поверхности.
  Неперетачиваемые ножи в виде пластин твердого сплава, появившиеся в деревообработке в последнее десятилетие, находят все большее применение благодаря успехам порошковой металлургии и несомненным эксплутационным достоинствам инструментов с неперетачиваемыми пластинами. Неперетачиваемые пластины для дереворежущих фрез имеют обычно малую толщину (1,2-2 мм) и 1, 2, 3 или 4 режущие кромки.
  Однокромочные пластины чаще всего применяют для обработки профильных поверхностей. После затупления режущей кромки их заменяют новыми.
  Многокромочные пластины после затупления режущей кромки поворачивают и снова закрепляют в корпусе таким образом, чтобы в работе участвовала новая острая режущая кромка. Эту операцию можно повторять от 2 до 4 раз, по числу кромок.
  Конструкция и точность изготовления фрез с неперетачиваемыми пластинами таковы, что после поворота или замены пластины она точно садится в свое гнездо и не требует регулировки. Приведенное в классификации деление фрез с неперетачиваемыми пластинами на однокромочные и многокромочные в определенном смысле условно, так как одна фреза может иметь одновременно оба типа пластин.   Однако можно заметить, что для обработки одинаковых профилей одни инструментальные фирмы предпочитают использовать однокромочные профильные пластины, другие - формировать сложные профили большим количеством простых
многокромочных пластин. Ответить на вопрос, какой из этих подходов предпочтительнее для потребителей инструмента, можно только на основании экономических расчетов. Россия, г.Нижний Новгород, ул. Интернациональная, 100
  Корпус сборной фрезы из прочного термообработанного легкого сплава имеет массу примерно в три раза меньше, чем корпус из конструкционной стали тех же размеров. При меньшей массе фрезы пропорционально уменьшается ее неуравновешенность и нагрузка на шпиндель станка. Это крайне важно для дереворежущего инструмента, работающего на больших (до 6000-9000 1/мин) оборотах, особенно на современных обрабатывающих центрах, где на шпинделе одновременно может быть установлено до четырех блоков фрез. Кроме того, фрезы меньшей массы значительно удобнее при подготовке к работе.
  Можно выбрать один или несколько типов насадных фрез для решения конкретных технологических задач.
  Пример выбора насадных фрез
  Требуется приобрести инструмент для изготовления половой доски толщиной 28 мм на 4-х стороннем продольно-фрезерном станке С16-4А. Объем производства - 300 кубических (приблизительно 100000 погонных) метров половой доски из хвойной древесины. Шероховатость обработанных поверхностей не более Rz max=100 мкм.
  Из паспорта станка берем необходимые для выбора инструмента параметры. Диаметры оправок левого и правого шпинделей, на которые будут установлены фрезы для обработки шпунта и гребня половой доски, 40 мм. Частота вращения шпинделей 6000 1/мин, скорость подачи плавно изменяется в диапазоне от 7 до 42 м/мин. Максимально допустимый диаметр фрез 180 мм.
  Суммарное время работа станка в месяц с учетом коэффициентов использования станка и рабочего времени составляет порядка 6700 мин. Тогда скорость подачи U для обеспечения заданной программы должна быть не меньше 100000/6700=14,93 м/мин.
  Принимаем U=15м/мин. Подачу на зуб для обеспечения заданной шероховатости (100 мкм) при наличии сучков и косослойных участков определяем по таб.1 Sz=0,4 мм.
  Определяем число зубьев фрезы
z = 1000U/(n Sz)=(1000х15)/(6000x0,4)=6,25. Принимаем z=6.
Особенностью фрез для обработки половой доски является необходимость обеспечения постоянства ширины паза и гребня в течение всего времени эксплуатации фрез. Это условие при цельных фрезах обеспечивается выполнением их составными. С учетом сказанного для изготовления половой доски пригодны все типы цельных составных и сборных фрез, имеющие требуемый профиль, наружный диаметр до 180 мм, посадочный диаметр не менее 40 мм и 6 зубьев.
  По каталогу "Дереворежущий инструмент", составленным сотрудниками ВНИИ инструмент и изданным в 1997 г. в Екатеринбурге, в разделе "Фрезы для обработки деталей для строительства" (стр.122-140) находим:
   1. Фрезы цельные стальные составные саморегулирующиеся по    ГОСТ 13235 для обработки брусков для покрытия полов (D=160 мм,    d=60мм, В=40, z=6). Обозначение фрезы для паза 3232-0351, для    гребня 3236-0351. Изготовители - Каменец-Подольский завод    дереворежущего инструмента, Механик, Подолье, Инструмент, Интекс, Томский инструмент,   Свердловский инструментальный завод.
   2. Фрезы цельные составные остроконечные, оснащенные    пластинками твердого сплава, для обработки досок для покрытия    полов по ТУ2-035-878 (D=180 мм, d=60мм, В=40, z=6). Обозначение    фрезы для шпунта 3232-4005, для гребня 3236-4005. Изготовитель - Каменец-Подольский завод дереворежущего инструмента, Механик, Интекс, Удача, Иберус.
   3. Фрезы сборные одинарные остроконечные с толстыми (8 мм)    ножами из инструментальной или быстрорежущей стали, а также    твердого сплава для обработки пазов и гребней в досках для    покрытия полов (D=160 мм, В=40, d и z - по заявке заказчика).    Изготовитель - ООО "Инфлекс" (Москва).
  Любой из этих инструментов подходит для выполнения поставленной задачи. Следует только иметь в виду, что при использовании фрез с d=60 мм необходимо иметь переходные втулки-оправки с внутренним 40 и наружным 60 мм диаметрами. В конце справочника можно найти адреса всех упоминаемых в нем изготовителей инструмента.
  Ознакомление с каталогами различных инструментальных фирм позволит найти и других изготовителей насадных фрез для обработки половой доски.
  Например, фирма "Leitz" (Германия) выпускает фрезы цельные затылованные составные регулируемые, позволяющие обрабатывать доски толщиной от 28 до 50 мм с шириной шипа от 8 до 15 мм. Обозначение фрез AF 200-2, тип 1 (изготовлен целиком из инструментальной стали , D=180мм, d=60 мм, z=6 ) и тип 2 (с напаянными пластинками быстрорежущей стали, D=160мм, d=60 мм, z=6 ).
  Фирма "Удача" (Киев) предлагает сборные одинарные фрезы с однокромочными, а "Элси" (Муром) и "Инфлекс" - сборные составные фрезы с многокромочными неперетачиваемыми пластинами твердого сплава.
  4. Расчет приведенных затрат и выбор производителя инструмента
  Если бы среди перечисленных нашлась фреза с максимальным периодом стойкости и ресурсом и при этом имела бы минимальную стоимость и затраты на эксплуатацию, то проблемы с выбором инструмента не было. Но это не так - каждая конструкция имеет как достоинства, так и недостатки. Как было обосновано ранее, выбор конструкции и производителя инструмента следует вести по суммарным приведенным затратам.
  Для расчета приведенных затрат необходимо знать стойкость режущей кромки каждой из сравниваемых фрез.
    Стойкость режущей кромки определяем для хвойной древесины. Принимаем, что средняя глубина профиля погонажных изделий составляет Н=5 мм.
  Допустимое количество переточек и время на заточку цельных фрез, а также время установки фрез в станок взяты по официальным нормативам (см. "Положение по организации инструментального хозяйства на лесопильно-деревообрабатывающих, мебельных, фанерных и лыжных предприятиях", Архангельск, 1983).
  Среднее число поворотов неперетачиваемых пластин взято как средневзвещенное по соотношению используемых одно-, двух- и четырехкромочных пластин в соответствующих фрезах.
  Программа выпуска приблизительно равна годовой при использовании одного 4-х стороннего станка при коэффициенте использования 0,7.
  Затраты на приобретение фрез включают коэффициент срока службы корпуса К=1 для цельных и К=0,2 для сборных фрез, учитывая, что корпус сборной фрезы служит не менее 5 лет.
Среднечасовая ставка рабочего-заточника в сегодняшних условиях для каждого предприятия своя. В расчете принято, что месячный оклад рабочего 7000 руб., а число часов работы в месяц 176.
  Для проведения аналогичного анализа перед покупкой инструмента следует получить информацию о стоимости инструмента и комплекта запасных пластин сборных фрез. Все остальные, необходимые для расчета данные, берутся из.
  Как видим, для производства и погонажных изделий и окон наиболее экономичны сборные фрезы с неперетачиваемыми многогранными поворотными пластинами, несмотря на то, что стоимость требуемого комплекта инструмента в этом случае максимальная. Это свидетельствует о том, что показатели качества инструмента выросли быстрее цены.
  По этой методике удобно сопоставлять не только фрезы разной конструкции, но и различных изготовителей.
  Рекомендуется выбрать тот тип фрез и того производителя инструмента, для которых величина приведенных затрат (или доля затрат на инструмент в себестоимости изделия) будет минимальной.